1. 将干净废旧轮胎利用轮胎上料机装入裂解炉内（轮胎无需清洗、破碎、抽钢丝等预处理工序），整个装料过程大约持续两个小时。上料完毕之后关紧炉门，保证炉子内部处于密封状态
2. 先利用天然气或者其他燃料在炉膛处对反应釜进行加热，使反应釜内部轮胎发生裂解反应。大约经过 2-4 小时之后，裂解炉内部温度达到 200~300 ℃ ，此时轮胎处于稳定的裂解状态，炉内轮胎正处于出油。接下来 5-8 小时内，温度会持续升高，当温度达到 450 ℃ 时，裂解炉内的轮胎基本上处于裂解完成状态。裂解过程中会产生大量烟气，这些烟气即是含有丰富轮胎油的油气，其中包括重油（液态）、轻油（气态）、裂解气和少量水蒸气等。
3. 油气经裂解炉出气口进入到分汽包之中，在这里经过冷却，一部分油气会冷却成粘稠状的重油并沉附下来（约占废轮胎质量的 2% ），通过油泵储存在储油罐内，剩余的部分气体在压力的作用下会经过分汽包进入循环水冷却系统。
4. 在管道内冷却后的烟气分为液体和气体，其中气体为裂解气，液体为轻油和水的混合物。液体流入油水分离器，分离出的轻质油分经油泵进入油罐储存，少量含油废水经雾化后喷入裂解炉燃烧室作为燃料使用；裂解气经管道输送至裂解炉燃烧室作为燃料使用。
5. 经过 12 小时的裂解，除燃料油、裂解气外，裂解炉内还会生成炭黑和钢丝。炉体停止加热后，项目采用空气冷却的方式，通过风机抽风不断带走炉体外壁热量，冷却工段持续时间约 8 小时。待炉体冷却至 45~55 ℃ ，操作人员打开进料门上的出钢丝口（ 1.1m×1.7m ），将缠绕在一起的钢丝整体拖出。由于本项目轮胎进料时为整条轮胎，无切割破碎工段，裂解过程中炉体不停转动，因此出料时钢丝绞结在一起，钢丝上沾结的少量炭黑经轻敲就能落下，钢丝出料后直接打包外运。然后关闭出钢丝口，打开炭黑出料口（直径约 0.4m ），与封闭式螺旋出渣机对接，炭黑（粒径约 80~100 目）出料后直接进入包装袋，经磅秤称重后包装出厂。每台设备的炭黑钢丝出料时间分别为 2 小时。整个轮胎裂解流程的总时间为 24 小时。
