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控制系统常见故障与处理

2015年07月27日 09:09:56人气:1385来源:安徽美康仪表自动化有限公司

(1)控制系统故障的产生

  自动控制系统投入运行后,不能满足质量指标的要求,或记录仪表上所标明的记录曲线偏离质量指标的要求,说明控制系统存在故障,故障不仅出自控制系统和仪表,也可能来自工艺部分,因此,自动控制系统的故障是一个较为复杂的问题,涉及面广,大致归纳如下。

①工艺过程设计不合理或者工艺本身不稳定,导致控制系统扰动频繁、扰动幅度变化很大,自控系统在调整过程中不断受到新的扰动,使控制系统工作复杂化,从而反映在记录曲线上的控制质量不够理想。这时需要对工艺和仪表进行全面分析,才能排除故障。

②自动控制系统的故障也可能是控制系统中的个别仪表造成的。据资料分析统计,自动控制系统的故障大多数是控制阀造成的,而控制阀以外的仪表,如控制器、显示记录仪表等维护检修较方便。

③自动控制系统故障与控制器参数的整定是否恰当有关。

④控制系统的故障和仪表的安装、自动控制系统的设计有关。

(2) -般故障的判断
  工艺生产过程出现故障时,首先判断是工艺问题还是仪表本身问题,要了解控制系统的结构特点、安装、仪表精度、控制器参数要求等,还要了解有关工艺生产过程的情况及其特殊条件。
  在分析和检查故障前,应首先向当班操作工了解情况,包括操作条件、原料等是否改变,结合记录曲线进衍分析,确定故障产生的原因,排除故障。

①记录曲线的比较

a.记录曲线突变。如果曲线突然变化到“zui大”或“zui小”位置时,则很可能是仪表故障,因为工艺参数一般变化都比较缓慢、有规律的。

b.记录曲线突然大幅度变化。各个工艺变量之间往往是互相的。一个变量的大幅度变化一般总是引起其他变量的明显变化。如果其他变量无明显变化,则这个指示大幅度变化的仪表及其附属元件可能有故障。

c.记录曲线呈直线不变化,或记录曲线原来一直有波动,突然变成了一条直线。

  故障可能出现在仪表部分。因记录仪表一般灵敏度都较高,工艺参数稍许变化都能在记录仪上反映出来,这时,可以人为地改变一下工艺条件,如果记录仪无反应,则是检测系统仪表出了故障。

d.记录曲线一直正常,有波动,但以后记录曲线逐渐变得无规则,使系统自控很困难,即使切人手动控制后也不稳定。

   故障可能出于工艺部分,如工艺负荷突变。

②控制室仪表与现场阿位仪表比较  对控制室仪表指示有怀疑时,可去查看现场的同位置(或相近位置)安装的直观仪表的指示值,两者的指示值应相等或相近,如果差别大,则仪表有故障。

③仪表同仪表之间比较  对一些重要的工艺变量,往往用两台仪表同时进行检测显示,如果二者不同时变化,或指示不同,则其中一台有故障。

控制系统常见故障判断及处理

故障现象
故障原因
处理方法
控制过程的调节质量变坏
对象特性变化设备结垢
调整PID参数
测量不准确或失灵
感测元件损坏管道堵塞、信号线断
分段排查更换元件
控制阀控制不灵敏
阀芯卡堵或腐蚀
 更换
压缩机、大风机的输出管道喘振
控制阀全开或全闭
不允许仝开或全闭
反应釜在工艺设定的温度下产品质量不合格
测量温度信号超调太大
调整PID参数
DCS现场控制站FCS工作不正常
 FCS接地不当
 接地电阻小于40
在现场操作站OPS上运行 B-90软件时找不到网卡存在
工控机地址不对中断设置有问题
重新设置
DCS执行器操作界面显示“红色通讯故障”
 通讯连线有问题或断线
按运行状态设置“正常通讯”


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