一、工艺流程
浓缩液收集
渗滤液经膜处理后产生的高盐分浓缩液存储于缓冲水箱，后续通过高压泵输送至雾化分配系统34。
雾化与回喷
采用双介质喷射器（内枪管喷液、外枪管通压缩空气），浓缩液在0.3-0.4MPa气压下雾化后喷入炉膛高温区域（850-1100℃），有机物被分解35。
自动化控制
根据锅炉负荷和燃烧状态动态调节喷射量，实现与焚烧工艺的协同运行8。
二、技术优势
资源化处理
直接利用焚烧余热能分解污染物，减少膜浓缩液外运处理成本48。
优化焚烧工况
喷入液态介质可调节炉膛温度分布，缓解局部高温导致的结焦问题8。
系统紧凑
相比蒸发结晶等工艺，无需额外建设蒸发塔或结晶设备4。
三、实施要点
设备选型
需采用耐腐蚀材质（如316L不锈钢）的喷嘴和管路，应对高氯离子（>5000mg/L）环境46。
运行参数
雾化粒径控制在50-100μm，避免液滴过大影响燃烧效率5
单次喷射量不超过锅炉蒸发量的3%-5%，防止热负荷波动4
风险管控
需配套应急旁路系统，防止喷嘴堵塞导致回喷中断6；定期检测焚烧烟气中HCl、NOx等排放指标8。
四、局限性与改进方向
虽可降低60%-80%的浓缩液体积，但长期运行仍存在盐分富集导致设备腐蚀、雾化效果衰减等问题46。部分项目需结合活性炭吸附等辅助工艺进一步处理尾气4。当前技术规范已要求系统集成在线监测模块，实时反馈喷射压力和流量数据6。
