一、氨逃逸率高的主要原因
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喷氨流量分布不均
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烟气中氨水局部分布不均，喷枪出口喷氨量差异显著，导致局部氨浓度过高 2 4 。
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烟气流场不均匀（如脱硝装置入口流场设计缺陷）进一步加剧喷氨不均问题 5 6 。
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催化剂性能下降
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催化剂老化、中毒或堵塞导致反应效率降低，需超量喷氨以维持脱硝效率，直接增加氨逃逸 4 5 。
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硫酸氢铵沉积在催化剂表面，尤其在低负荷运行时加剧堵塞 4 5 。
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温度控制不当
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SCR系统反应温度低于300℃或高于380℃时，NH₃转化率下降或生成副产物NO，导致氨逃逸 1 2 。
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SNCR系统反应温度窗口（800~1100℃）偏离时，氨逃逸显著增加 2 。
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运行管理问题
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为满足超低排放要求过量喷氨，造成二次污染 3 7 。
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氨水浓度配置不稳定或雾化风量不足，导致氨与烟气混合不充分 2 4 。
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原料及工况波动
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燃料或原料含氨（如电石渣、焦化废水），燃烧后直接释放氨气 3 。
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机组低负荷运行时，SCR入口烟温低、风量不足，影响反应效率 4 5 。
二、处理措施与优化方案
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优化喷氨控制与流场设计
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采用多点取样+网格法测试优化喷氨格栅（AIG）布置，确保烟气流速和氨分布均匀 6 7 。
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调整喷枪雾化参数（如雾化风压、喷嘴角度），提升氨水与烟气混合效率 2 4 。
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催化剂维护与更换
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定期清洗催化剂，防止硫酸氢铵堵塞；老化催化剂需及时更换以恢复活性 4 6 。
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控制脱硝入口NOx浓度（如≤450mg/Nm³），避免催化剂中毒 5 6 。
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温度与工况调控
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通过锅炉燃烧调整或增设换热装置，将SCR反应温度稳定在300~380℃区间 1 4 。
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低负荷运行时，优化风量配比或采用旁路烟道提升反应温度 4 5 。
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智能控制与监测升级
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引入AI算法动态调节喷氨量，结合冗余氨逃逸监测装置（如激光分析仪）实现精准控制 3 7 。
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定期校验在线氨逃逸仪表数据，避免单点测量误差误导喷氨策略 7 。
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源头控制与工艺改进
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选用不含氨的替代燃料或预处理含氨原料，减少氨源输入 3 。
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采用联合脱硝工艺（如SNCR+SCR互补），在达标前提下降低单系统喷氨量 1 3 。
